Communiqué de presse

/ Communiqué de Presse / Groupe Saint Gobain, un projet exceptionnel qui tient ses promesses
Filiale française du groupe Saint Gobain, l’usine de Placoplatre de Vaujours s’étend sur 50 hectares, et emploie 565 personnes.

Le site (1ère usine de transformation de gypse en Europe) a fait l’objet d’une profonde transformation pour augmenter ses capacités, améliorer le process (sécurité, performances) et respecter les exigences HQE (Haute Qualité Environnementale).

Après 2 ans de travaux et des investissements de près de 180 millions d’euros, dont 13% consacrés aux mesures de protection et d’insertion dans son environnement, le nouveau site Placoplatre de Vaujours est opérationnel depuis octobre 2008.

UN PROJET HQE EXCEPTIONNEL ET EXEMPLAIRE

Un projet HQE exceptionnel et exemplaire sur tous les plans :

  • Augmentation de la production de plâtre (+25%) et de plaques de plâtre (+130%),
  • Amélioration de la sécurité et des conditions de travail
  • Un nouveau centre de formation à même d’accueillir 1500 stagiaires par an.

Enfin, étant installée en milieu urbain, Placoplatre a travaillé sur l’amélioration l’intégration de l’usine dans son environnement : effort sur l’acoustique et sur la qualité sanitaire de l’air avec une forte réduction des émissions de poussières, un nouveau système de séchage des plaques de plâtre permet la réduction de 30% des consommations de gaz.

UN PROJET DE MODERNISATION A TROIS OBJECTIFS ESSENTIELS

Un projet HQE exceptionnel et exemplaire sur tous les plans :

  • Augmentation de la production de plâtre (+25%) et de plaques de plâtre (+130%),
  • Amélioration de la sécurité et des conditions de travail
  • Un nouveau centre de formation à même d’accueillir 1500 stagiaires par an.

Enfin, étant installée en milieu urbain, Placoplatre a travaillé sur l’amélioration l’intégration de l’usine dans son environnement : effort sur l’acoustique et sur la qualité sanitaire de l’air avec une forte réduction des émissions de poussières, un nouveau système de séchage des plaques de plâtre permet la réduction de 30% des consommations de gaz.

UN PROJET DE REFONTE DE LA SUPPLY CHAIN

Le projet incluait notamment la construction des plus grandes unité de production et plateforme logistique dont la capacité en fait le site de fabrication de produits à base de plâtre le plus gros au monde avec une hausse de la Capacité de production de 85%, et une superficie de la nouvelle plateforme logistique de 27 000 m²) augmentant la capacité d’expédition du site à plus de 500 camions/jour.

Ce projet s’est accompagné d’un programme d’optimisation et de rationalisation des flux industriels et logistiques dont l’un des enjeux organisationnels majeurs était l’étude d’impacts directs sur les planning de transport et leurs réalisation, intégrant la réduction du temps d’attente des transporteurs.

Le WMS (Warehouse Management System) LOGIDRIVE édité par le Groupe ACTEOS, a été une pièce maîtresse dans la nouvelle cartographie applicative dans les domaines de :

  • La productivité du site et de ses acteurs
  • L’optimisation des parkings et impacts sur la circulation
  • De la sécurisation du site (suivi des camions sur site incluant les recyclages)

Les palettes de plaques de plâtres en sortie de chaîne de production sont prises en charge par des AGV (chariots automatiques électriques sans conducteurs) pilotés par le WMS Logidrive et rangées en stock de manière à optimiser la répartition dans les stocks et entre les entrepôts.

Logidrive prend en charge les véhicules des transporteurs dès leur entrée sur le site :

  • Gestion des autorisations d’entrée sur le site
  • Régulation du trafic sur le site
  • Gestion des parkings,
  • Traçabilité des mouvements sur le site : pesée, passages aux barrières, etc

Le chargement des remorques est piloté par Logidrive en juste à temps avec priorisation des rendez-vous à l’heure et lissage de la charge de travail.

L’interface avec l’ERP SAP au fil de l’eau permet de traiter les commandes et les expéditions avec une grande réactivité.

Les transferts entre les entrepôts du site sont anticipés et synchronisés avec les chargements. En outre, un module d’équilibrage de stocks permet de garantir un stock de sécurité sur chacun des entrepôts.

UN PREMIER BILAN QUI PARLE DEJA DE LUI-MEME

Le bilan des premiers mois d’activité parle de lui-même.
“Notre nouvel outil industriel et le degré de finesse de pilotage dont nous permet de disposer notre système d’informations, nous ont permis, entre autres, de réduire notre temps de chargement de 42%, notre facture de temps d’attente de 83% et de remonter notre Taux de Service à 98,9% », précise Yan Steinberger, Directeur Supply Chain Vaujours.

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